定制耐火 材料厂家解析磷酸盐砖干燥工艺存在什么问题,又该如何解决?

由于在生 产磷酸盐砖的同时,烧成砖的 生产也在同时进行原有工艺参数在生产实际难以控制,结果造成 干燥车周转不畅,影响了成 型工序的正常生产,且干燥,热处理时间偏长,影响了交货期。热处理过 程中装窑火道预留不当,温度偏高,造成窑内 顶部的砖坯过烧(变红),底部的砖坯欠烧(变黑),大大降低 了产品合格率。所以这个 问题十分严峻,今天厂家 国亮就来解读一下这个问题。

磷酸盐砖结合高铝砖

为了改善生产状況,基于磷酸 盐砖的干燥基本原理和隧道干燥器、倒焰窑的 工作原理对部分工艺参数进行改进。

隧道干燥 器一般采用逆流干燥原理,进干燥器 的水分较高的砖坯与温度不高、湿度较大 的气流接触不易产生废品,当干燥进行至阶段,砖坯中含水较少,此时遇到 温度高運度低的热气流可以加速干燥过程,磷酸盐砖坯含有4 %〜5 %的水分,不宜直接 进入隧道干燥器,否则,在干燥过程中(主要排出 砖坯内的水分),由于受到 高温气流冲击作用和受热不均匀,形成急剧 地不均匀的排水,尤其是砖 坯表面明显硬化后,内部又急 剧排水所形成的应力作用引起表面发生裂纹,因此必须 经过在空气中自然干燥一段时间后,才能进入隧道干燥器。磷酸盐砖 坯的干燥宜采用“低温大风量”干燥法。“低温” 有益于缓 慢均匀排水和避免砖坯表面早硬化;“大风量”有益于蒸 发并带走湿空气,提高干燥效率。生产实践表明,自然干燥不小于8h,控制窑内入砖端温度60〜80℃,出砖端温度100〜120℃,并敞开出砖端窑门,干燥时间不小于12h,干燥后的 砖坯残余水份小于0.3%,干燥后的 砖强度可以满足运输和热处理装窑的要求。

倒焰窑是 一种间歇式窑炉,因为烟囱的抽力,迫使从火 箱出来的烟气经过制品、吸火孔、支烟道进入主烟道,经烟囱排入大气中,窑内的气 流采用由上而下的“倒焰”方式。在低温阶段,窑内的传 热方式主要靠热烟气以对流方式传给制品,制品本身 则靠不稳定导热方式将热量由表面传至中心。磷酸盐砖 的热处理温度500〜600℃,因此,合理布置装窑,调节窑内 挡火墙的高度,使窑内气流顺畅,达到窑内温度均匀,也便于各 温度范围的升温,保温过程 中的窑温控制,设在窑底 的吸火孔的作用是排烟,它的总面 积的大小与分布情況,对窑的操 作控制和窑内水平截面上的温度均匀性关系大。如总面积太大,气流很快 就从吸火孔跑掉,热量不能 充分传给制品,热利用较差,燃耗较高,窑温不易控制;如面积太小,排烟阻力又大,升温困难,容易造成 窑内上下温差大。根据实践经验,装窑前在打底炕时,以窑内中心线为基准,靠近主烟 道排烟口一侧,底炕要遮蔽吸火孔,远离主烟 道排烟口一侧,底炕要在 两排吸火孔之间铺置,留下吸火孔位置,这样会使 窑内水平截面上的温度分布均匀,挡火墙的 作用是使热烟气具有方向与流速,合理地送至窑内。挡火墙的 高低将严重影响窑内上下温差。挡火墙太低,气流大部 分不能达到窑顶,直接进入窑的下部,使下部温度高,上部温度低;反之,若挡火墙太高,气流将全部直沖窑顶,甚至集中在窑的顶点,造成上下温差大,上部的制品易过烧,下部制品易生烧。故要根据 实际情況合理调整,以便大部 分气流送到窑顶,小部分直 接进入窑的下部。根据实践绖验,装窑高度 与挡火墙高度之差为300〜400mm为宜。

为了使窑 内有足够的热气流在窑内流动,防止局部砖坯过烧,达到砖坯 充分热处理的目的,砖垛与窑顶、當门裆火 墙之间要有合适的距离,砖列之间的距离,砖列的宽度,砖缝的大小也要合适。

由基本原理可知,磷酸盐砖 热处理后的强度高低取决于偏磷酸铝聚和反应的程度,所需要的温度在300℃以上。因此,温度小于300℃时在保证 排除砖坯中残存的自由水和大气吸附水时砖坯无裂纹的情况下,可以适宜 地提高升温速度。

磷酸盐砖 热处理过程中的烧火操作对产品质量影响较大,除了正确 按温度制度操作外,保证窑内 的压力和气氛也是必须的。因此需要 合理调整闸板和煤气与空气配比来达到需要。低温阶段(0〜200℃)主要是排 除砖坯中残余的自由水和大气吸附水,应将闸板打开,以便增大烟囱的抽力,将水份尽快带走;中温阶段(200〜500 ℃)主要是焦 磷酸铝的生成和偏磷酸铝的聚合反应,闸板可适当降低,以便控制窑温,使反应充分进行;保温阶段应降低闸板,使窑内下部温度提高,以使全窑 温度均匀一致。止火后打开闸板,窑温降至300℃以后打开窑门,以便使窑 温快速降下来,尽早出窑。在整个升温过程中,窑内的温度、升温速度与气氛、压力都在发生变化,因此需要 精心调整煤气和空气的配比和闸板的位置,使热处理在微正压、氧化气氛中进行。

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